«В университете меня разыскал Н.А. Бородачёв, которого я знал ещё по Москве. Он работал в Институте машиноведения и занимался вопросами точности механизмов, был связан с промышленностью, в частности с приборостроительной, и вхож на заводы.
Он предложил мне посетить для начала один приборостроительный завод, где изготовлялись прицельные приспособления для авиации и артиллерии. Через три дня мы уже были на заводе. Картина, которую я увидел, была мне известна по рассказам, но когда я её увидел воочию, то она буквально перевернула всю мою душу.
В цехах работали почти только женщины, старики и дети в возрасте от 12-13 до 16 лет. Многие ещё не вышли ростом, чтобы стоять у станка, им подставляли ящики. Мальчики и девочки, которым по возрасту полагалось бегать, играть, учиться, целую смену простаивали за станками и делали крайне необходимую для фронта продукцию.
В цехе я заметил кучи деталей, о которых мне было сказано, что это бракованные изделия. Сопровождавший меня инженер добавил, что если бы бракованные детали можно было превратить в действующие изделия, то это позволило бы выполнить полугодовой план и снабдить войска необходимыми приборами в достаточном количестве. Эта проблема меня живо заинтересовала.
Перед уходом я задал лишь два вопроса: 1) могу ли я получить схему прибора и 2) должен ли этот прибор быть восстанавливаемым или же это можно не учитывать?
Ответы я получил немедленно: схему я должен изучить на заводе, а от прибора не требуется восстанавливаемости.
Я попросил разрешения посещать завод примерно в течение недели и производить чисто статистическую работу: измерение основных параметров деталей. Разрешение было тут же получено, и через четверть часа мне выдали временный пропуск.
Я тщательно изучил рабочие чертежи, допуски и сопряжение деталей. Схема прибора была очень простой: геометрически она представляла собой последовательность объемлемых и объемлющих деталей. Затем я познакомился с частью бракованных изделий.
Оказалось, что брак, главным образом, связан с большим разбросом размеров. Неделю я производил замеры деталей и, в конце концов, разбил их (каждое множество однотипных деталей) на семь групп по размерам, которые я пронумеровал от 1 до 7. После этого стал изучать взаимодействие частей различных размеров. У меня получилось, что из деталей одного номера можно собирать действующие приборы. По моим указаниям была собрана пробная партия. Далее начались испытания, показавшие, что приборы, собранные из деталей с номерами от 2 до 6, вполне пригодны и дают необходимую точность. Приборы же, собранные из деталей с номерами 1 или 7, нестабильны в работе.
Я прикинул, что примерно 90% нестандартных деталей можно превратить в действующие приборы.
Куча брака быстро таяла, а выпуск приборов резко возрос. Моральное удовлетворение от сделанного было исключительно велико. Я помог стране дать фронту нужное ему оружие. Моральное удовлетворение было связано и с тем, что я понял, как важна идея, которая руководит мыслями и действиями человека. Слегка удивляло лишь то, что после завершения работы заводской инженер, помогавший мне, избегал встречаться со мной.
Лет через двадцать после описанных событий я был в Николаеве на крупном судостроительном заводе и узнал, что идея, в точности подобная моей, используется при сборке одного из приборов управления. Идея столь простая, что она могла прийти в голову и другим.
За работой, увлекшей меня и принесшей огромное моральное удовлетворение, незаметно мчались дни и недели. Тут Н. А. Бородачёв вовлёк меня в новое направление деятельности, которое, несомненно, внесло свою долю в приближение нашей победы. Вопрос касался разработки методов статистического приёмочного контроля и управления качеством в процессе изготовления продукции. Первая проблема была хорошо известна ещё перед войной, вторая же возникла во время войны. Насколько я могу судить по позднейшей американской литературе, проблема управления качеством в процессе изготовления развивалась параллельно у нас и в США, опираясь примерно на одни и те же идеи.
Постараюсь вкратце рассказать об этих двух задачах и обрисовать разницу между ними.
Некоторое производство занимается изготовлением массовой продукции - болты, гайки, патроны, снаряды, автоматы, артиллерийские орудия и т. д. Судить о массовости продукции позволят следующие цифры. За время Второй мировой войны только в нашей стране были выпущены миллиарды патронов для автоматов, пулемётов и винтовок, сотни миллионов артиллерийских снарядов, десятки тысяч танков, артиллерийских орудий, самолётов. Но мало изготовить, надо оценить качество сделанного. Нужно быть уверенным в том, что каждый патрон подойдет к соответствующему стрелковому оружию, каждый снаряд - к соответствующему орудию, что они не откажут при стрельбе. Для этого необходимо проверить продукцию по определяющим её качество параметрам. И если параметры удовлетворяют требованиям, то продукцию принять, а если не удовлетворяют, то забраковать. На пути к реализации этого, казалось бы, очевидного требования возникают два препятствия:
1) ряд изделий (фотобумага, фотоплёнка, взрыватели и т. д.) при проверке качества теряют свою пригодность к работе;
2) часто проверка качества одного изделия занимает несравненно большее время, чем его изготовление. Для примера, автомат по изготовлению патронов для винтовок во время войны выпускал в минуту сотни изделий, а проверка качества одного патрона занимала 3-5 минут.
Соответствующего количества приёмщиков выделить невозможно, а особенно в условиях войны.
Учёные предложили использовать статистические методы: для проверки выбирать наудачу пять или шесть изделий из большой партии и на основании этой выборки судить о качестве изделий всей партии. На предприятиях оборонной промышленности существовали военные приёмщики, с ответственностью выполнявшие эту работу.
Мне известно, что во время войны директор одного из крупнейших артиллерийских заводов добился в ГКО отмены приёмочного контроля. И это очень быстро привело к потоку рекламаций с фронтов на продукцию его завода. Пришлось возвратиться к хорошо зарекомендовавшей себя системе приёмочного контроля.
Естественно возник вопрос: зачем производить продукцию и затем её разбраковывать? Нельзя ли придумать что-нибудь, чтобы плохие партии практически не производились? Так поставленная задача привела к разработке статистических методов управления качеством массовой промышленной продукции.
Вот этой последней задачей я и занялся. Конечно, не я один. Над этой задачей работало много людей, и были внесены различные предложения. Я остановился на следующей простой модели: при изготовлении каждого изделия с малой вероятностью может быть допущено некоторое отклонение от норм исполнения. В результате получается нестандартное изделие. Это может случиться из-за локального изменения качества исходного материала. Кроме того, могут появляться причины, действующие долговременно: затупление резца, изменение крепления детали и тому подобное. Эти причины сказываются на качестве не одного изделия, а всей группы, изготовленной после разладки.
Наша задача состоит в том, чтобы уловить начало разладки.
С этой целью через определённые промежутки времени (скажем, через час) отбираем небольшое число мер, например. пять) и проверяем их качество. Если все изделия удовлетворяют требованиям, то считаем, что технологический процесс проходит нормально и настройка станка не требуется. Если же хотя бы одно изделие не удовлетворяет стандарту, то требуется настройка и станок с этой целью останавливается».
Гнеденко Б.В., Воспоминания: моя жизнь в математике и математика в моей жизни, М, «Либроком», 2012 г., с. 171-174.
